روانکار صنعتی

روان کننده ماده ایست که برای کاهش اصطحلاک بین سطوح استفاده می شود.با گرمایی که بین دو طرف سطوح به و جود می آید اصطحکاک ایجاد می شود.

روان کننده وظایفی از قبیل حفظ قطعات از هم جدا در حال حرکت (Keep moving parts apart)،کاهش اصطکاک ، انتقال حرارت، حمل آلاینده و باقیمانده ها، انتقال قدرت ، محافظت در برابر سایش ، جلوگیری از خوردگی، درزگیری برای رسانه های گازی، توقف کردن خطر دود و آتش از اشیاء، جلوگیری از زنگ زدگی را دارد.

یک روانکار صنعتی خوب به طور کلی دارای وظایف زیر است:

– نقطه جوش بالا و نقطه انجماد پایین (برای باقی ماندن مایع در یک طیف گسترده ای از دما)
– قدرت چسبندگی بالا
– پایداری حرارتی
– پایداری هیدرولیکی
– جلوگیری از زنگ زدگی
– مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون

به طور معمول روانکارها حاوی 90% روغن پایه (حاوی روغن نفتی و روغن های معدنی می شود) و کمتر از 10 % مواد افزودنی می باشد. روغن های گیاهی یا مایعات مصنوعی با پلی الفین با هیدروژن، استرها، سیلیکون، فلوئوروکربن ترکیب شده اند. چون روغن پایه ای که از پالایش نفت خام بدست می آید هنوز ویژگیهای لازم را برای استفاده در موتور خودروهای مدرن و ماشین آلات صنعتی را به طور کامل دارا نیست، موادی به آن افزوده می شود تا در روغن، مقاومت لازم برای شرایط سنگین کار حرارت و فشار زیاد موتور به طور بهینه ایجاد شود. مواد افزودنی که به روانکار صنعتی اضافه می شود باعث کاهش اصطحلاک ، افزایش غلظت ، مقاومت در برابر زنگ زدگی و خوردگی ، جلوگیری از خرابی و کهنگی و ..... می شود.

مواد افزودنی به روان کننده ها:

خانواده ی اصلی مواد افزودنی عبارتند از:

آنتی اکسیدان ها

پاک کننده ها و معلق کننده ها

مواد ضدساییدگی

مواد مذاب غیر فعال

مواد پایین آورنده نقطه ریزش

گروه روغن پایه

1- روغن‌های پایه معدنی (مینرال Mineral مثلاً روغن پایه استفاده شده در تولید روغن موتور فلای از نوع معدنی میباشد).

2- روغن‌های پایه سنتتیک (روغن های مصنوعی synthetic , روغن پایه روغن موتور 5W-40 SN از نوع سینتتیک میباشد).

3- روغن‌های نیمه سنتتیک ( semi-synthetic که ترکیبی از روغنهای پایه معدنی و روغنهای سنتتیک هستند مثلا روغن پایه 10W-40 SM از نوع نیمه سننتیک است).

4- روغن‌های پایه گروه 3 GIII که به روغن های پایه نسل جدید معروفند و به نوعی از بهینه سازی روغن‌های پایه معدنی بدست می آیند و در تولید روغن موتور های جدید از آنها استفاده میشود.

5- آخرین گروه نیز روغن تصفیه ای است که در کشورهای فوق صنعتی از قبیل ایالات متحده آمریکا خوراک اصلی شرکتهای تولید کننده روغن موتور میباشند.
روانکارهای جامد

ماده‌ی جامد که اصطکاک و سایش را در سطوحی که دارای حرکت نسبی به یکدیگر هستند کم کند، روانکار جامد نامیده می شود. این مواد به صورت خالص یا افزودنی در روانکار‌ها از سایش و اصطکاک حاد جلوگیری می کنند. به شرایطی مانند سرعت های بالا و پایین محورها، دماهای بالا و پایین، فشار بالا، آلاینده های فرآیند و عدم دسترسی در بعضی قسمت ها را شرایط حاد گویند. وقتی از ماده‌ی جامد به عنوان روانکار استفاده شود، روانکاری، روانکاری جامد نامیده می شود.

گرافیت، نیترید بور شش ضلعی، دی سولفید مولیبدن و دی سولفید تنگستن نمونه هایی از موادی است که می توانند به عنوان روان کننده جامد، استفاده شوند و اغلب به درجه حرارت بسیار بالا نیازمند اند. استفاده از برخی از این مواد گاهی اوقات با مقاومت ضعیف خود باعث اکسیداسیون محدود همراه است به عنوان مثال، دی سولفید مولبیدن تنها می تواند تا 350 درجه سانتی گراد در هوا مقاومت کند. بنابراین در دماهای بالای 400 باید از روانکارهای جامد استفاده کرد.

روغن هیدرولیک

خودرویی که دارای فرمان هیدرولیکی است، به یک منبع انرژی برای کمک به راننده در هنگام پیچیدن و دور زدن مجهز است. بیش تر فرمان‌هایی که از چنین منبع انرژی برخوردارند هیدرولیکی‌اند. وقتی راننده غربیلک فرمان را می‌چرخاند، پمپ هیدرولیک، روغن مربوطه را تحت فشار به سیستم فرمان خودرو انتقال می‌دهد تا به واسطه اهرم‌بندی مناسب، چرخ ها به راحتی به طرفین گردش کنند. روغن هیدرولیک مانند روغن های دیگر از اختلاط روغن پایه و مواد افزودنی تولید می شود که می تواند با توجه به نوع روغن پایه و مواد افزودنی، کاربردهای مختلفی در سیستم های گوناگون داشته باشد.

روغن هیدرولیک را می‌توان پرمصرف‌ترین روغن صنعتی نامید، از این‌رو با توجه به مصرف بالا و کاربردهای متنوع و شرایط کاری گوناگون، این روغن نیز از تنوع بالایی برخوردار است. در واقع روغن هیدرولیک در یک سیستم نقش انتقال‌دهنده انرژی را بازی می کند و در صورتی که این روغن دچار مشکل شود، این وظیفه به خوبی انجام نشده و سیستم با اختلال یا توقف در کارکرد روبه رو می‌شود. به طور کلی وظایفی که از یک روغن هیدرولیک انتظار می رود، روان‌کاری، انتقال نیرو، کاهش اصطکاک و سایش، محافظت از زنگ‌زدگی اجزای سیستم و سازگاری با تمام اجزای سیستم است. روغن‌های هیدرولیک به‌شدت به آلودگی هایی که وارد آن‌ها می شوند حساس بوده و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی آن‌ها در اثر آلودگی و ایجاد شرایط سخت کاری تغییر می‌کند.

بیش‌تر افراد بر این باورند که روغن هیدرولیک نیز باید همچون روغن موتور، زمان و یا کیلومتر کار‌کرد مشخصی داشته باشد، در حالی‌که این موضوع در روغن‌های صنعتی و به خصوص روغن هیدرولیک به تنوع تجهیزات، شرایط گوناگون کارکرد و نوع کاری که روغن در سیستم انجام می‌دهد بستگی دارد، از این رو نمی توان برای تمام انواع روغن‌های هیدرولیک مورد استفاده در خودروهای مختلف زمان کارکرد یکسانی را تعریف نمود و آن را مبنای کار سیستم قرار داد. روغن های هیدرولیک عموما دارای افزودنی‌هایی هستند که تجهیزات هیدرولیک را در مقابل سایش، خوردگی و اصطکاک محافظت می‌کنند. افرودنی‌های این نوع روغن معمولا چندمنظوره بوده و میزان آن‌ها در روغن هیدرولیک نباید به هر دلیلی کاهش یابد. تغییر در وضعیت روغن هیدرولیک به واسطه تیره شدن یا مات شدن ظاهری رنگ آن، استشمام بوی سوختگی از روغن، تغییرات در گرانروی یا ویسکوزیته و همچنین کف کردن آن قابل تشخیص است.

ادامه کار با روغن اکسیدشده نیز منجر به تشدید سایش در تجهیزات متحرک و ایجاد مشکل در سیستم فرمان خودرو می‌شود که باعث جمع شدن لجن در مخزن و لوله‌ها می‌گردد. در صورتی‌ که هیچ یک از علائم فوق در روغن هیدرولیک مشاهده نشود، توصیه می‌شود بر اساس توصیه شرکت سازنده و کارشناسان خودرو، این سیال پس از هر 120 هزار کیلومتر پیمایش خودرو به طور کامل تعویض شود. ضمنا به این نکته نیز باید توجه داشت که هرگز روغن‌های هیدرولیک حتی با ویسکوزیته یکسان را نباید با هم مخلوط کرد.

آیا سیستم هیدرولیک خودرو نیاز به تعمیرات دوره ای دارد؟

اگر صدایی مانند ناله کردن هنگام تابیدن فرمان به گوشتان خورد باید سیستم هیدرولیک فرمان خودرو را چک کنید. ممکن است پمپ هیدرولیک خودروی شما در حال خراب شدن باشد.

یا اگر هر نوع نشتی از این سیستم مشاهده کردید باید قبل از هر چیز سطح روغن هیدرولیک را چک کنید و در صورت لزوم به اندازه کافی روی آن روغن سرریز نمایید و چون ممکن است هنگام رانندگی نشتی بیشتر شود باید مرتباً مراقب سطح روغن هیدرولیک باشید و در اولین فرصت با مراجعه به تعمیرگاه نسبت به رفع نشتی اقدام نمایید. این کار بسیار مهم است چون اگر پمپ هیدرولیک بدون روغن کار کند به شدت گرم می شود صدمه خواهد دید و باید پمپ هیدرولیک را تعویض نمایید.

روغن‌ ترانسفورماتور چیست؟

در سال 1892، اولين ترانسفورماتور توسط شرکت جنرال الکتريک ساخته شد. در اين ترانسفورماتور از يک روغن معدني به‌عنوان سيال خنک‌کننده و دي الکتريک استفاده مي‌شد. بعدها استفاده از سيالات دي الکتريک هالوژنه، به‌ويژه سيالات آسکارل، به علت مقاومت عالي اين سيالات در برابر آتش، در ترانسفورماتورها رواج بسياري يافت.
آسکارل يک نام عمومی برای گروهی از هيدروکربن‌های کلردار است که به‌عنوان روغن‌های عايق در تجهيزات الکتريکی و ترانسفورماتورها کاربرد داشته‌اند. يک گروه بزرگ از آسکارل‌ها، بی‌فنيل‌های پلی‌کلره (PCB) ها هستند. استفاده از اين سيالات تا حدود دهه‌ي 1970 ميلادي ادامه داشت، اما به دلايل خطرات زيست محيطي و سلامتي، استفاده از آنها محدود گشته و سيالات ديگري جايگرين اين مواد شد. از جمله‌ي اين سيالات مي‌توان به روغن‌هاي سيليکوني و هيدروکربن‌هاي داراي وزن مولکولي زياد اشاره کرد که در حال حاضر به مقدار بسيار زيادي کاربرد دارند. از سيالات ديگري که تا اندازه‌اي در اين موارد استفاده مي‌شود، مي‌توان به استرها و هيدروکربن‌هاي سنتزي اشاره کرد. استرهاي سنتزي داراي خواص دي الکتريکي خوبي بوده و خاصيت زيست تخريب‌پذيري بهتري نسبت به روغن‌هاي معدني و سيالات هيدروکربني دارند. اما به علت هزينه‌ي بالاي استرهاي سنتزي، از اين مواد تنها در ترانسفورماتورهاي متحرک و وسايل‌نقليه استفاده مي‌شود.
از روغن استرهاي طبيعي که از دانه‌هاي گياهي تهيه مي‌شوند، نيز در دهه‌ي 1890 در ترانسفورماتورها استفاده مي‌شد. اين استرها هيچ مزيتي از لحاظ اقتصادي و کارايي، نسبت به روغن‌هاي معدني ندارند. علاوه بر اين، استرهاي طبيعي، از مقاومت کمتري در برابر اکسيدشدن نسبت به روغن‌هاي معدني، برخوردارند. بنابراين دلايل در حال حاضر از استرهاي طبيعي در ترانسفورماتورها استفاده نمي‌شود.

بررسي پارامترهاي مهم

• مقدار گاز محلول در روغن حائز اهميت مي باشد. به علت وجود تنش‌هاي حرارتي و الکتريکي احتمال تجزيه و تخريب روغن‌هاي مورد استفاده در ترانسفورماتور وجود دارد. در اثر اين عمل، محصولات و مواد مختلفي در روغن تشکيل مي‌شوند. بيشتر اين مواد به‌صورت محلول در روغن وجود دارد. مقدار، ترکيبات و نرخ توليد ترکيبات گازي در روغن ترانس، مي‌تواند نشان‌دهنده‌ي ميزان تخريب روغن ترانس باشد.
• وجود آب در روغن ترانسفورماتور سبب کاهش خاصيت دي الکتريک در آن مي‌شود. به اين دليل بايد مقدار آب در روغن ترانسفورماتور ناچيز باشد.
• عدد اسيدي يک روغن با کارکرد آن افزايش مي‌يابد و معيار مقدار مواد اسيدي موجود در آن است.
• کشش سطحي يک روغن مقدار نيروي مورد نياز براي پاره کردن لايه‌ي روغن در سطح مشترک روغن و آب است اين مقدار برحسب "دين بر سانتيمتر" بيان مي‌شود. در صورت وجود آلودگي‌هايي همچون رنگ، صابون، وارنيش و محصولات حاصل از اکسايش در روغن، کشش سطحي روغن کاهش مي‌يابد. بنابراين کاهش مقدار کشش سطحي در روغن، نشان‌دهنده‌ي وجود آلودگي و محصولات اکسيداسيون در آن است. در نتيجه مي‌توان از اين روش به منظور تعيين ميزان اکسيدشدن در روغن استفاده کرد. محصولات اکسيدسيون سبب کاهش خاصيت عايق‌بندي و خنک‌کنندگي روغن مي‌شود.
• رنگ روغن نشان‌دهنده ي درجه‌ي پالايش روغن است. براي روغن‌هاي در حال کارکرد، تغيير رنگ مي‌تواند، نشان‌دهنده‌ي وجود آلودگي و تخريب روغن باشد.
• ثابت دي الکتريک، کمترين ولتاژي است که در آن ولتاژ، جرقه‌ي الکتريکي در روغن رخ مي‌دهد. اين خاصيت معياري از مقاومت روغن در برابر تنش‌هاي الکتريکي است.کم بودن ثابت دي الکتريک نشان‌دهنده‌ي وجود آلودگي‌هايي همچون آب و ذرات رسانا در روغن است. دو روش استاندارد اندازه گيري ثابت دي الكتريك تدوين شده است.
• طبق قوانين زيست محيطي، استفاده از بي‌فنيل‌هاي پلي کلرينه (PCB) در روغن‌هاي ترانسفورماتور ممنوع است. روغن ترانسفورماتور در صورت دارا بودن PCB به ميزان کمتر از ppm 50، فاقد PCB و در صورت دارا بودن PCB به ميزان ppm 500- 50، آلوده به PCB و در صورت دارا بودن PCB به مقدار بيش از ppm 500، داراي PCB ناميده مي‌شود.
• ترکيبات فوران به‌عنوان محصولات جانبي حاصل از تخريب مواد سلولزي مانند کاغذهاي عايق و چوب توليد مي‌شوند. اين ترکيبات به‌عنوان نشانگرهاي مقدار از دست رفتن توانايي عايق‌بندي روغن به‌کار مي‌روند.
• مقدار عناصري مانند مس، آهن، آلومينيوم، سرب، روي، نيکل، نقره، قلع، کادميم و تنگستن به منظور تعيين شرايط دستگاه‌ها و تجهيزات همواره ملاحظه و مطالعه مي‌شود.
• به منظور تعيين مقدار سايش و آلودگي، تعداد ذرات با ابعاد بزرگتر از 2، 5، 10، 15، 25، 50، 100 ميکرون مطالعه مي‌شود. استفاده از اين اطلاعات همراه با اطلاعات ناشي از مطالعه‌ي باقيمانده‌ي فلزات بسيار مفيد است.
• پايداري خوب در برابر اکسيدشدن و كنترل مقدار ماده افزودني بازدارنده اكسيداسيون از موارد اصلي مورد نياز به منظور افزايش طول عمر روغن مي‌باشد.
• ضريب توان يک روغن ترانسفورماتور، کسينوس زاويه‌ي فاز ميان ولتاژ سينوسي به‌کار رفته در روغن و جريان حاصل در روغن است. ضريب توان نمايانگر کاهش خاصيت دي الکتريکي در روغن است. مقدار زياد ضريب توان نشان دهنده‌ي آلودگي‌هايي مانند آب، کربن، صابون‌هاي فلزي، مواد رسانا و مواد حاصل از اکسيدشدن‌ است.
• وزن مخصوص روغن‌هاي معدني بر نرخ انتقال گرما تأثير مي‌گذارد.
• گرانروي يک روغن خنک‌کننده، بر روي نرخ انتقال گرما و به دنبال آن افزايش دماي دستگاه و همچنين بر روي سرعت حرکت اجزاء دستگاه تأثير مي‌گذارد. استفاده از روغن داراي گرانروي بالا، به ‌ويژه در شرايط دمايي سرد، سبب ايجاد محدوديت‌هايي در جريان روغن مي‌شود.
• چگالي بار استاتيکي تمايل روغن‌هاي ترانسفورماتور در باردار شدن استاتيکي را تعيين مي‌کند. گاهي اوقات، تخليه‌ي بار الکتريکي سبب ايجاد خرابي در ترانسفورماتورها مي‌شود.
• روغن‌هاي داراي کلر و ديگر هالوژن‌ها با مقادير بيش از 1/0 درصد به‌عنوان مواد خطرناک تلقي شده و مورد استفاده قرار نگيرد.

انواع کمپرسورها در صنعت

کمپرسورها، فشار هوا يا هر ماده‏ي گازي شکل ديگر را در طول يک يا چند مرحله افزايش داده و انرژي را به گاز يا هوا منتقل مي‏کنند. در نتيجه‏ کاهش حجم گاز فشرده شده، دما و چگالي آن افزايش مي‏يابد.
کمپرسورها به دو دسته‏ کلي کمپرسورهاي جابجايي و کمپرسورهاي ديناميکي تقسيم مي‌شوند. در کمپرسورهاي جابجايي، گاز به داخل محفظه کشيده شده و پس از تراکم به بوسيله ي يک پيستون رفت و برگشتي، از محفظه خارج مي‏شود. کمپرسورهاي ديناميکي نيز بر اين اساس کار مي‏کنند که پره‏هاي توربين ابتدا به گاز سرعت داده و سپس به طور ناگهاني سرعت آن را کاهش داده و به فشار تبديل مي‌كنند.
کمپرسورهاي دوراني معمولاً براي تراکم هوا در فشارهاي پايين و حجم زياد کاربرد دارند، در حالي که کمپرسورهاي رفت و برگشتي بيشتر به منظور تراکم گاز در فشارهاي بالا و حجم‏هاي کم استفاده مي‏شود. در مقايسه با کمپرسورهاي پيستوني، در کمپرسورهاي دوراني و مارپيچي، روغن علاوه بر روانکاري، وظيفه‏ آب‏بندي و انتقال گرما را نيز به عهده دارد.

- کمپرسورهاي جابجايي

1-1- کمپرسورهاي رفت و برگشتي پيستوني

انواع مختلفي از اين نوع کمپرسورها در طول ساليان گذشته ساخته شده‏ است. در تمامي اين کمپرسورها، با حرکت يک يا چند پيستون درون يک يا چند سيلندر، هوا متراکم مي‏شود. پيستون توسط يک ميله (شاتون) به ميل‏ لنگ متصل شده است. ميل‏لنگ معمولاً با استفاده از يک موتور الکتريکي يا يک موتور احتراق داخلي چرخانده‏ مي‏شود. هنگامي که پيستون بالا مي‏رود. هواي درون محفظه‏ي سيلندر متراکم شده و از دريچه‏ي خروجي از سيلندر خارج شده و به داخل سيستم حرکت مي‏کند، به هنگام پايين آمدن پيستون نيز، دريچه‏ ورود هوا باز شده و هوا به داخل محفظه کشيده مي‏شود.
شباهت بسياري ميان کمپرسورهاي رفت و برگشتي و موتورهاي احتراق داخلي وجود دارد. هم کمپرسورهاي رفت و برگشتي و هم موتورهاي احتراق داخلي داراي سيلندر، پيستون و ميله‌هاي اتصال مي‌باشند. اما کمپرسورهاي رفت و برگشتي داراي دو تفاوت مهم با موتورهاي احتراق داخلي هستند. اول اينکه سوپاپ هاي کمپرسور به صورت خود عملگر بوده در حالي‌که سوپاپ‌هاي موتورهاي احتراق داخلي با استفاده از نيروي منتقل شده از طرف موتور عمل مي‌کنند، تفاوت ديگر اين است که در کمپرسورهاي رفت و برگشتي با کارتر‌هاي تحت فشار، ميله‌ي اتصال مستقيماً به پيستون وصل نبوده و به ميله‌ي کراس هد وصل شده و ميله‌ي کراس هد به پيستون وصل مي‌گردد. وجود اين سيستم در ساختمان کمپرسورها مزاياي زيادي دارد. از جمله اين که در اين حالت مي‌توان سيلندر را توسط يک روانکار خاص، روانکاري کرده و يا حتي آن را روانکاري نکرد.

1-2- کمپرسورهاي دوراني و کمپرسورهاي دوراني پره‏اي

کمپرسورهاي دوراني پره‏اي، يک نوع کمپرسور جابجايي مثبت مي‏باشند. اين کمپرسورها داراي يک روتور با پره‏هاي فلزي هستند که طول اين پره‏ها مي‏تواند تغيير کند. اين روتور به صورت خارج از مرکز در يک سيلندر قرار گرفته است، با دوران روتور، درون سيلندر، هواي محبوس در بين پره‏ها متراکم مي‏گردد. تنها قعطات متحرک در اين کمپرسورها، روتور و پره‌ها مي‌باشند. در اين کمپرسورها به هيچ نوع سوپاپي نياز نمي‌باشد اگر چه روتور اين کمپرسورها کاملاً متقارن است، اما عملکرد پره‌ها و نيروي وارد شده بر پره‌ها به علت فشار موجود در بين آنها سبب ايجاد مقداري ارتعاش مي‌گردد. تعداد پره‌هاي اين کمپرسورها مي‌تواند متفاوت باشد. به عنوان مثال پمپ خلاء داراي يک يا دو پره و بوسترهاي فشار داراي 24 پره مي‌باشند. علاوه بر ايجاد سايش در نوک پره‌ها وجود اختلاف فشار در طرفين پره‌ها نيز سبب ايجاد سايش در ديواره‌هاي پره‌ها مي‌گردد. به منظور کاهش بارهاي وارده بر پره‌ها، تعداد آنها را افزايش مي‌دهند.

از فوايد اين کمپرسورها مي‏توان به موارد زير اشاره کرد:

• اين کمپرسورها داراي ابعاد کوچکي مي‏باشند.
• هزينه‏ي اوليه‏ي اين کمپرسورها کم است.
• فنداسيون ويژه‏اي براي اين کمپرسورها لازم نيست.
از معايب اين کمپرسورها مي‏توان به بازدهي کمتر اين کمپرسورها نسبت به انواع مارپيچي اشاره کرد.

1-3- کمپرسورهاي مارپيچي

برخلاف کمپرسورهاي رفت و برگشتي، کمپرسورهاي مارپيچي به منظور تأمين جريان پيوسته‏ هواي متراکم طراحي شده‏ است. کمپرسورهاي مارپيچي داراي دو محور گردان بوده و از اصل جابجايي استفاده مي‏کنند. اين دو محور برخلاف جهت يکديگر دوران مي‏کنند. يکي از دو محور، متراکم‏ کننده و ديگري چرخ دلاله (بدون بار) مي‏باشد. هر دوي اين محور‏ها در يک محفظه در حال دوران ميباشند. با دوران اين محور‏ها، حجم هواي محبوس در بين دو محور، رفته ‏رفته کوچکتر شده و هوا متراکم مي‏شود. سپس هواي متراکم‏ شده محفظه را ترک مي‏کند. محور متراکم‏ کننده در اين کمپرسورها داراي مقطع مارپيچي محدب مي‏باشد، در حالي که محور بدون بار (چرخ دلاله) داراي سطح مقطع مارپيچي مقعر مي‏باشد. در کمپرسورهاي مارپيچي بدون روغن، دو محور به گونه‏اي با يکديگر درگير مي‏شوند که سطوح آنها با يکديگر تماس نمي‏يابد، درحالي که در کمپرسورهاي مارپيچي که از روغن استفاده مي‏کنند، سطوح محور‏ها با يکديگر تماس داشته و بنابراين نيازي به تعادل از طريق دنده وجود ندارد.
از مزاياي کمپرسورهاي مارپيچي، حجم کوچک، جريان پيوسته و ارتعاشات کم را مي‏توان نام برد.

1-4- کمپرسورهاي دوراني پره مستقيم

اين کمپرسورها از دو روتور با محورهاي موازي تشکيل شده‌اند. اين محورها بر روي ياتاقان‌هايي سوار شده‌اند. در انتهاي اين محور‌ها از يک جفت دنده‌ي چرخ دنده‌ با ميل بادامک به منظور ايجاد هم زماني استفاده شده است. روتورها مي‌توانند داراي دو، سه يا چهار لُب باشند. محور دوار، با حرکت خود مقداري گاز را در محفظه‌ي خالي بين لُب و ديواره به دام مي‌اندازد و با دوران بيشتر اين محور گاز محبوس از خروجي خارج مي‌شود.
اين کمپرسورها از دو روتور متقارن که به شکل 8مي‏باشند تشکيل شده‏اند. روتورها به وسيله‏ي چرخ‏دنده‏هاي خارجي چرخانده مي‏شوند وظيفه‏ روغن، روانکاري دندانه‏ هاي روتورها و ياتاقان‏ها مي‏باشد. فوايد اين کمپرسورها، تأمين هواي فشرده بدون روغن و در حجم زياد و ارتعاشات کم مي‏باشد.

1-5- کمپرسورهاي ديناميکي

در اين ماشين‏ها، از پروانه‏ هاي محوري و گريز از مرکز به منظور ايجاد سرعت در گاز استفاده مي‏شود. سپس سرعت ايجاد شده در گاز به فشار تبديل مي‏شود. کمپرسورهاي گريز از مرکز و محوري، ماشين‏هاي ديناميکي هستند که معمولاً در سرعت‏هاي بالا کار مي‏کنند.

1-6-کمپرسورهاي گريز از مرکز

کمپرسورهاي گريز از مرکز، کمپرسورهاي ديناميکي هستند که از پروانه‏ هاي با سرعت بالا به منظور شتاب‏دهي به هوا استفاده مي‏کنند. اين کمپرسورها قادر به تأمين مقدار زيادي هواي فشرده مي‏باشند. از خصوصيات اين کمپرسورها مي‏توان به موارد زير اشاره کرد:
• اين نوع کمپرسورها در سرعت‏هاي بالايي کار مي‏کنند و داراي سر و صداي زيادي مي‏باشند.
• براي دست‏يافتن به فشار موردنظر مي‏توان از پروانه هاي چندگانه استفاده کرد.
• کمپرسور گريز از مرکز بدون روغن بوده و چرخ‏دنده‌هايي که بايد روغن‏کاري شوند توسط آب‏بندي‏هاي محور از هوا جداشده‏اند.

1-7- کمپرسورهاي محوري

اين کمپرسورها داراي رديف‏هاي متناوبي از پره‏هاي ثابت و متحرک بوده و با حرکت پره‏هاي متحرک در هوا يا گاز، سرعت آن افزايش مي‏يابد، سپس با عبور هوا يا گاز از مسيرهاي انبساطي ميان پره‏هاي ثابت و متحرک سرعت آن کم شده و فشار افزايش مي‏يابد.

روغن صنعتی چیست؟
روغن صنعتی به طیف وسیعی از محصولات صنعتی که شامل انواع روانکارها است، اطلاق می شود و به طور کلی روغن صنعتی به انواعی از روغن که مصارف صنعتی دارند گفته می شود که بر حسب کاربردشان خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوتی دارند.

کاربردهای روغن صنعتی
روانکاری تجهیزات
محافظت قطعات
برشکاری
تراشکاری
عملیات حرارتی
انتقال حرارت
انتقال نیرو

مواد تشکیل دهنده روغن صنعتی :
همه انواع روغن صنعتی از دو ماده اصلی تشکیل شده اند:
روغن پایه : ماده ای است که از پالایش نفت خام حاصل می شود.
مواد افزودنی: موادی است که به روغن پایه افزوده می شود جهت به دست آمدن خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نظر و کارایی بهتر
روغن صنعتی - روغن های صنعتی - گریس صنعتی - چسب صنعتی

مراحل تهیه روغن صنعتی :
تهیه روغن صنعتی در چندین مرحله صورت می گیرد که در زیر به شرح آن می پردازیم:
گام اول تقطیر نفت خام است که در دو مرحله تقطیر در جو و تقطیر در خلا انجام میگیرد تا ماده ای با دمای اشتعال و گرانروی معین حاصل گردد
گام دوم تزریق حلال پروپان است که سبب استخراج مواد ته مانده برج تقطیر می شود.
گام سوم جداسازی ترکیبات نامطلوب آروماتیکی با به کارگیری روش های شیمیایی است.
گام چهارم جداسازی پارافین های سنگین جامد از طریق روش های فیلتراسیون و انحلال است.
گام پنجم افزودن مواد افزودنی مورد نیاز به روغن پایه حاصله است تا روغن صنعتی با خواص مورد نظر حاصل آید.
انواع روغن های صنعتی
روغن هیدرولیک
روغن کمپرسور هوا
روغن زنجیر
روغن انتقال حرارت (روغن داغ)
روغن ضد زنگ و ضد خوردگی
روغن دنده
روغن برش
روغن بنزینی
روغن توربینی
روغن دیزلی
روغن دریایی
روغن نساجی
روغن ماشین آلات راه سازی
روغن ابزار
روغن صنعتی - چسب صنعتی - گریس صنعتی - روغن های صنعتی